Olá Pessoal
Estaremos abordando um tema que é a base de todo trabalho realizado pela iMOVING: A Eliminação dos Desperdícios, que por mais que este tema tenha sido pautado em processos da cadeia produtiva e de suprimentos, se analisarmos mais profundamente estes podem ser aplicados em qualquer situação.
INTRODUÇÃO
A constante busca pelo aperfeiçoamento nos processos produtivos está sendo o grande foco das empresas que estão em franca competitividade no mercado. Esta busca faz com que as empresas procurem alternativas que possam torná-las cada vez mais forte nessa luta contra empresas nacionais e principalmente internacionais, que oferecem produtos cada vez mais baratos. Porém, para chegar a esta condição, alguns cuidados precisam ser tomados para que a excelência na produtividade esteja aliada a qualidade do trabalho e do produto oferecido.
O principal objetivo neste caso, é eliminar as fontes de desperdícios a partir de ferramentas que proporcionem melhorias em seu processo produtivo, tornando-a mais competitiva. Uma delas, a procura por sistemas de produções mais enxutos atuando diretamente na eliminação dos desperdícios.
OS CONCEITOS DE DESPERDÍCIO E SUAS CARACTERÍSTICAS:
A partir de uma análise no processo produtivo, Ohno (1988) identificou 7 tipos de desperdícios, ou MUDA palavra japonesa para desperdício:
· Desperdício de superprodução (produção excessiva);
· Desperdício de tempo disponível (espera);
· Desperdício em transporte;
· Desperdício do processamento em si (própria produção);
· Desperdício de estoque disponível (estoque);
· Desperdício de movimentação;
· Desperdício de produzir produtos defeituosos (refugos e reparos)
- Uma concepção inadequada do processo de trabalho, ou seja, o processo foi definido de maneira que se tenha a necessidade de se transportar o material de forma excessiva,
- Grandes pulmões de peças forçando o envio do material para este pulmão e posteriormente retornar ao processo produtivo para sequência da operação.
- Falha no planejamento da produção, ou seja, foi planejada a produção de uma quantidade acima do necessário, fazendo com que este material seja armazenado em um outro local que não o padrão.
- Layout ineficiente, fazendo com que haja excesso de movimentações de materiais em função da disposição dos locais de máquinas, bancadas e áreas de armazenamento de peças.
As causas para este tipo de desperdício são:
- Definição das atividades de fabricação do produto sem análise apropriada;
- Processos mal documentados;
- Falha na definição por parte do cliente;
- Processos padrões mal definidos;
Se analisarmos no contexto de um processo produtivo, desperdício é tudo aquilo que não agrega valor ao processo e causa prejuízo. Conforme Shingo(1981), desperdício é uma atividade que não contribui para as operações, e ressalta [...Existem 2 tipos de operações: As que agregam valor e as que não agregam. Operações que não agregam valor...são consideradas desperdício...].
Para que se tenha uma eficiência plena no processo produtivo, todo e qualquer tipo de desperdício deve ser eliminado. Ohno (1988) cita a seguinte fórmula para analisarmos a capacidade produtiva: [... Capacidade Atual = trabalho + desperdício...], ou seja, se eliminarmos as fontes de desperdício podemos elevar a porcentagem de trabalho a 100%.
A partir de uma análise no processo produtivo, Ohno (1988) identificou 7 tipos de desperdícios, ou MUDA palavra japonesa para desperdício:
· Desperdício de superprodução (produção excessiva);
· Desperdício de tempo disponível (espera);
· Desperdício em transporte;
· Desperdício do processamento em si (própria produção);
· Desperdício de estoque disponível (estoque);
· Desperdício de movimentação;
· Desperdício de produzir produtos defeituosos (refugos e reparos)
A eliminação completa desses desperdícios pode aumentar a eficiência de todo o processo produtivo fazendo com que todas as atividades realizadas agreguem valor. O importante é que o processo faça o necessário quando necessário, todos os recursos devem estar dimensionados para atender esta necessidade. Qualquer recurso aplicado sem a necessidade, não agrega valor gerando ineficiência e desperdício.(SHINGO,1981)
Vamos
analisar a partir de SLACK et al,(2008) cada tipo de desperdício e entender melhor suas causas
e impactos no processo produtivo:
Desperdício de superprodução (produção excessiva): esse tipo de desperdício é comum em empresas que possui processos automatizados ou capacidade produtiva muito acima da demanda. Neste tipo de desperdício, a empresa produz em grandes lotes e em quantidade acima do necessário.
Goldratt (1984) mostra a importância de se alocar os recursos necessários, respeitando suas limitações, produzindo o necessário quando necessário evitando custos com recursos adicionais e custos desnecessários em função de não poder ser enviado ao cliente de imediato, em função do pedido ser menor em relação ao que foi produzido. Goldratt (1984) explica também a partir do TOC (Theory of Constraints) ou Teoria das Restrições, que muitas empresas optam por produções excessivas por terem processos denominados gargalos (Bottle Nec), onde uma determinada etapa do processo e/ou um processo não consegue atingir a mesma eficiência dos demais processos, fazendo com que seja produzida uma quantidade excessiva de produtos para garantindo assim o atendimento da demanda.
Desperdício de tempo disponível (espera): Esse desperdício acontece quando temos atividade em que há a necessidade de esperar que um processo finalize sua etapa para que seja concluída. Às vezes, o processo anterior ou posterior tem um ciclo maior, fazendo com que haja esse desperdício de tempo.
As conseqüências para esta espera são: recursos inativos no processo, aumento de custos, quebra no ritmo e falha de compromisso com o cliente.
As grandes causas para este tipo de desperdícios são:
- Planejamento incorreto da produção;
- Planejamento incorreto da produção;
- Dimensionamento incorreto de recursos;
- Produção não balanceada;
- Manutenção deficiente dos equipamentos;
Desperdício em transporte: Esse desperdício esta associado a atividades em que há uma movimentação de materiais que não esteja relacionada diretamente com as atividades ligadas a este processo. Muitas vezes, o fato da produção não estar padronizada há a necessidade de transportar os materiais para um local que não seja o próximo processo.
As causas destes processos podem ser:
- Grandes pulmões de peças forçando o envio do material para este pulmão e posteriormente retornar ao processo produtivo para sequência da operação.
- Falha no planejamento da produção, ou seja, foi planejada a produção de uma quantidade acima do necessário, fazendo com que este material seja armazenado em um outro local que não o padrão.
- Layout ineficiente, fazendo com que haja excesso de movimentações de materiais em função da disposição dos locais de máquinas, bancadas e áreas de armazenamento de peças.
Desperdício do
processamento em si (própria produção): Esse tipo de desperdício esta relacionado a processos e esforços desnecessários que não acrescentam valores algum ao produto, ou seja, atividades que não agregam em nada na qualidade do produto. Processos que, se eliminados, não mudam a qualidade final exigida pelo cliente e só encarecem o processo.
As causas para este tipo de desperdício são:
- Definição das atividades de fabricação do produto sem análise apropriada;
- Processos mal documentados;
- Falha na definição por parte do cliente;
- Processos padrões mal definidos;
Desperdício de
estoque disponível (estoque): Este tipo de desperdício ocorre quando há estoque de peças além da necessidade para atender o cliente Just in Time . O desperdício se caracteriza quando a empresa investe em estoque antes de ser necessário. Isso implica em outros tipos de desperdícios: Superprodução para manter o estoque, excesso de transporte, excesso de movimentação, processos desnecessários quando este é relacionado a uma produção pré-acabada, além de ocupar uma área de armazenagem muito além da necessária.
As causas desses
desperdícios incluem:
- Previsão de
venda deficiente;
- Ciclo do
processo muito longo;
- Planejamento do
estoque ineficiente;
- Controle do
estoque ineficiente;
- Deficiência por
parte de fornecedores ou sub-processos;
- Lotes de compra
muito grande;
Desperdício de movimentação: Esse tipo de desperdício está relacionado às movimentações feitas pelo colaborador que não agrega valor algum ao processo e/ou ao produto. Este tipo de desperdício ocorre quando o colaborador precisa: fazer algum movimento de um posto ao outro, deslocamentos desnecessários, buscar o produto em outro processo, enfim, são movimentações em que o colaborador tem necessidade de fazer o que poderia ser evitado.
As causas desse
tipo de desperdício são:
- Falhas nos
equipamentos, fazendo com que o colaborador necessite ir até outro posto para
manter a produtividade;
- Falta de
controle visual;
- Instrução de
trabalho ineficaz;
- Má organização
do local de trabalho;
- Leiaute mal
planejado e/ou postos de trabalhos muito afastados;
Desperdício de produzir produtos defeituosos
(refugos e reparos): Esse desperdício esta relacionado a todo o produto defeituoso que necessite retrabalho ou re-processado. Produtos que não tem condições de ser enviados para o processo posterior, diminuindo a eficiência do processo e criando processos adicionais de descarte e/ou reparos. Muitas vezes, estes produtos necessitam passar por processos de análises para entender o defeito. Este é um tipo de processo que não agrega valor e ainda gera custos por ser um processo adicional.
As causas
para este tipo de desperdício são:
- Diversos
modelos do mesmo produto. Essa situação pode permitir a produção de diversos
produtos fora do padrão se não houver um bom controle no processo;
- Ferramentas e
equipamentos inadequados causando danos ao produto;
- Colaboradores
mal treinados ou não treinados;
- Danos durante o processo de movimentação, muitas
vezes com movimentações desnecessárias;
- Processos que não oferecem condições consistentes
para a produção
CONCLUSÃO
Uma vez que identificamos estes desperdícios em qualquer processo que analisamos, iniciamos um processo de análise através VSM(Value Stream Mapping) ou mapa de fluxo de valor para criarmos um plano de ação efetivo que possa eliminar as causas dos desperdícios, agregando valor e reduzindo custo aos processos de nossos clientes.
Você precisa eliminar os desperdícios de sua empresa? Entre em contato conosco e agende um horário sem compromisso para conversarmos a respeito
iMOVING Consultoria e Treinamentos,
Ampliando suas Possibilidades!
BIBLIOGRAFIA:
SHINGO, SHIGEO, O sistema toyota de produção: Do ponto de vista da engenharia de produção, Porto Alegre, Bookman, 1996. ISBN 857307071699
GOLDRATT, Eliyahu M., A meta: Um processo de melhoria contínua/ Goldratt, Eliyahu M., Jeff Cox; Tradução de Thomas Cobertt Neto – São Paulo: Nobrl, 2002.
OHNO, TAIICHI. O sistema Toyota de Produção: Além da produção em larga escala Taiichi Ohno; trad. Cristina Shumacher – Porto Alegre: Bookman, 1997.
SLACK, NIGEL, Administração da Produção / Nigel Slack, Stuart Chambers, Robert Johnston ; tradução Maria Teresa Corrêa de Oliveira, Fábio Alher ; revisão técnica Henrique Luiz Corrêa. – 2. Ed. – 9. Reimpr. – São Paulo : Atlas, 2008.
